به گزارش بازار، کمبود نیروی کار در کارخانهها دیگر فقط مسئله واحد منابع انسانی نیست. وقتی یک واحد تولیدی برای شیفت شب اپراتور پیدا نمیکند، نیروی ماهر پس از چند ماه مجموعه را ترک میکند یا ادامه فعالیت یک ایستگاه به حضور یک فرد باتجربه وابسته میماند، مشکل مستقیماً به ظرفیت تولید، کیفیت محصول و زمان تحویل سفارش منتقل میشود. مدیر کارخانه در چنین شرایطی معمولاً میان اضافهکاری، جذب سریع نیروی کمتجربه یا کاهش ظرفیت یکی را انتخاب میکند؛ راهکارهایی که شاید برای چند هفته جواب بدهند، اما در بلندمدت خستگی، خطای انسانی، توقف دستگاه و هزینه تولید را افزایش میدهند.
راهحل پایدارتر این نیست که هر جای خالی را با اولین نیروی در دسترس پر کنیم. کارخانه باید ابتدا مشخص کند کدام فعالیتها واقعاً به مهارت و قضاوت انسانی نیاز دارند و کدام وظایف تکراری، سنگین و قابل پیشبینی را میتوان بهصورت مرحلهای خودکار کرد. در این مسیر، بهبود شرایط شغلی، آموزش کارکنان، مستندسازی دانش و استفاده هدفمند از اتوماسیون صنعتی باید در کنار یکدیگر قرار بگیرند.
چرا کارخانهها با کمبود نیروی کار و نیروی ماهر روبهرو شدهاند؟
برای بسیاری از جوانان، شغل کارخانهای دیگر انتخاب اول نیست. شیفتهای چرخشی، رفتوآمد طولانی تا شهرکهای صنعتی، سروصدا، گرما، کار بدنی تکراری، محدودیت زمان استراحت و نامشخص بودن مسیر پیشرفت شغلی، جذابیت برخی موقعیتهای تولیدی را کاهش داده است. در مقابل، مشاغل خدماتی و اینترنتی برای بخشی از نیروی جوان انعطاف زمانی، شروع سریعتر و احساس استقلال بیشتری ایجاد میکنند؛ حتی اگر درآمد آنها ثابت و تضمینشده نباشد.
کمبود نیرو البته همیشه به معنای نبود متقاضی نیست. گاهی متقاضی وجود دارد، اما مهارت او با نیاز واقعی کارخانه همخوان نیست. اپراتور دستگاه، تکنسین تعمیرات، برقکار صنعتی، برنامهنویس PLC و نیروی کنترل کیفیت هرکدام آموزش و تجربه متفاوتی میخواهند. از طرف دیگر، کارخانهای که فرصت یادگیری، امنیت شغلی، سرپرستی حرفهای و شرایط کاری قابل قبول ارائه نمیدهد، حتی پس از جذب نیرو نیز با مشکل نگهداشت کارکنان روبهرو میشود.
آیا افزایش حقوق مشکل کمبود نیروی انسانی کارخانه را حل میکند؟
دستمزد منصفانه شرط پایه جذب و نگهداشت نیرو است، اما تنها عامل نیست. کارکنان درباره رفتار سرپرست، ایمنی محیط، کیفیت سرویس رفتوآمد، نظم پرداخت، امکان یادگیری، زمان استراحت و مسیر ارتقای شغلی نیز تصمیم میگیرند. اگر یک موقعیت کارخانهای همچنان تکراری، فرساینده و بدون چشمانداز باقی بماند، افزایش محدود حقوق ممکن است فقط خروج نیرو را برای مدتی عقب بیندازد.
راهکار پایدار دو مسیر همزمان دارد: بهتر کردن کیفیت کار انسانی و کاهش وابستگی خط به فعالیتهای یکنواخت. اتوماسیون زمانی ارزشمند است که کارگر را از بلند کردن مداوم بار، هل دادن قطعات، شمارش تکراری، حضور در نقاط پرخطر و اجرای هزاران حرکت مشابه آزاد کند و نقش او را به کنترل، تنظیم، تحلیل خطا و نگهداری ارتقا دهد.
کمبود کارگر چه اثری بر تولید، کیفیت و تحویل سفارش دارد؟
نخستین اثر کمبود نیروی انسانی، کاهش انعطاف برنامه تولید است. کارخانهای که نیروی جایگزین ندارد، با مرخصی، بیماری یا خروج ناگهانی یک اپراتور دچار اختلال میشود. سرپرست مجبور است افراد را میان ایستگاهها جابهجا کند، شیفتها طولانیتر میشوند و احتمال انجام کار توسط فردی که آموزش کامل ندیده افزایش مییابد. خط ممکن است همچنان روشن بماند، اما ظرفیت واقعی و قابلیت پیشبینی آن کاهش پیدا میکند.
اثر دوم، وابستگی دانش تولید به چند نفر است. تنظیم یک دستگاه قدیمی، رفع گیرکردن محصول، تشخیص صدای غیرعادی یا پیدا کردن علت افت کیفیت ممکن است فقط در تجربه یک اپراتور باسابقه وجود داشته باشد. با خروج او، کارخانه نهتنها یک نیروی انسانی، بلکه بخشی از دانش عملیاتی خود را از دست میدهد. این وابستگی در خطوطی که دستورالعمل استاندارد، ثبت داده، نقشه فنی و آموزش جانشین ندارند، شدیدتر است.
اثر سوم، افزایش خطای ناشی از فشار کاری است. خستگی زمان واکنش را طولانی میکند، کنترلهای بین فرایند را کاهش میدهد و باعث میشود هشدارهای کوچک دستگاه نادیده گرفته شوند. کمبود نیرو همچنین نگهداری پیشگیرانه را عقب میاندازد؛ زیرا تکنسینها بیشتر وقت خود را صرف رفع خرابیهای فوری میکنند. نتیجه، چرخهای است که در آن کمبود نیرو به توقف بیشتر، اضافهکاری سنگینتر و خروج کارکنان باقیمانده منجر میشود.
اتوماسیون صنعتی چگونه کمبود نیروی کار کارخانه را جبران میکند؟
اتوماسیون صنعتی به معنای حذف کامل انسان از کارخانه نیست. در بیشتر پروژههای موفق، ماشین وظایف تکراری و قابل استانداردسازی را انجام میدهد و انسان مسئول تصمیمگیری، کنترل کیفیت، تغییر محصول، حل مسئله و نگهداری است. هدف این است که غیبت یک اپراتور، ظرفیت یک ایستگاه را به صفر نرساند و کیفیت محصول فقط به سرعت و تمرکز یک فرد وابسته نباشد.
برای نمونه، اگر یک کارگر در هر شیفت صدها بار محصول را از روی نوار به ایستگاه بعدی هل دهد، میتوان این حرکت را با سنسور، عملگر و منطق کنترلی استاندارد کرد. اگر اپراتور باید در زمان مشخص گیره را باز یا بسته کند، سیستم کنترل میتواند فرمان را در زمان ثابت صادر کند. در این مدل، نیروی انسانی حذف نمیشود؛ نقش او از اجرای دستی حرکت به نظارت بر فرایند، کنترل خروجی و رسیدگی به موارد غیرعادی تغییر میکند.
اتوماسیون همچنین میتواند وابستگی تولید به سرعت افراد مختلف را کاهش دهد. در روش دستی ممکن است دو اپراتور یک فعالیت مشابه را با زمان و دقت متفاوت انجام دهند. وقتی حرکت، فشار و ترتیب عملیات استاندارد شود، تغییر شیفت یا جابهجایی کارکنان تأثیر کمتری بر کیفیت خروجی خواهد داشت.
کدام کارهای خط تولید برای خودکارسازی مناسبتر هستند؟
بهترین نقطه شروع، فعالیتی است که تکرار زیاد، تنوع کم و معیار خروجی روشنی دارد. انتقال قطعه میان دو ایستگاه، هل دادن محصول معیوب از مسیر، نگه داشتن قطعه هنگام مونتاژ، باز و بسته کردن گیره، مرتبسازی ساده، شمارش، بستهبندی و جابهجایی در محدوده کوتاه از نمونههای رایج هستند. کارهایی که برای بدن فرسایندهاند یا در مجاورت گرما، گردوغبار و اجزای متحرک انجام میشوند نیز اولویت بیشتری دارند.
با این حال، هر فعالیت دستی نباید خودکار شود. کارهایی که تنوع بسیار زیاد، تصمیمگیری پیچیده یا حجم تولید پایینی دارند، ممکن است با یک ابزار کمکی، اصلاح فیکسچر یا بازطراحی ایستگاه بهتر شوند. اتوماسیون باید مسئله مشخصی را حل کند؛ نه اینکه صرفاً ظاهر خط را مدرنتر نشان دهد.
پیش از هر تصمیم باید زمان واقعی فعالیت، میزان خستگی اپراتور، تعداد خطاها، هزینه توقف و احتمال تغییر محصول اندازهگیری شود. گاهی سادهتر کردن چیدمان میز یا کاهش فاصله جابهجایی، پیش از خرید تجهیزات خودکار، بخشی از مشکل را حل میکند.
نقش تجهیزات پنوماتیک در اتوماسیون خط تولید چیست؟
بخش قابل توجهی از حرکتهای ساده و پرتکرار کارخانه با هوای فشرده انجام میشود. سیستم پنوماتیک میتواند قطعه را هل دهد، گیره را ببندد، درپوش را جابهجا کند، محصول را از مسیر اصلی خارج کند یا یک مکانیزم را میان دو موقعیت حرکت دهد. سرعت مناسب، ساختار نسبتاً ساده و قابلیت استفاده در بسیاری از ماشینآلات باعث شده جک و شیر برقی در خطوط بستهبندی، مونتاژ، چاپ، مواد غذایی و ماشینسازی کاربرد گستردهای داشته باشند.
در این مدار، PLC یا رله تصمیم میگیرد، شیر برقی مسیر هوای فشرده را تغییر میدهد و جک پنوماتیک فرمان را به حرکت مکانیکی تبدیل میکند. بنابراین برای کاهش وابستگی به اپراتور، خرید یک کنترلکننده بهتنهایی کافی نیست. عملگر و شیر باید بر اساس بار، سرعت، تعداد سیکل، فشار واقعی و شرایط محیط انتخاب شوند تا حرکت در تمام شیفتها تکرارپذیر بماند.
جک پنوماتیک چگونه کارهای تکراری اپراتور را انجام میدهد؟
جک یا سیلندر پنوماتیک، انرژی هوای فشرده را به حرکت خطی تبدیل میکند. در یک ایستگاه ساده میتواند قطعه را به داخل قالب هل دهد، محصول را از نوار جدا کند، گیرهای را ببندد یا حفاظ مکانیکی را جابهجا کند. برای فعالیتهایی که به بدنه مقاوم و نصب پایدار نیاز دارند، جک چهارمیل پنوماتیک یکی از گزینههای رایج است.
قطر پیستون، کورس، فشار کاری، سرعت، نوع نصب و بار جانبی باید پیش از انتخاب بررسی شوند. انتخاب جک کوچکتر از نیاز باعث افت نیرو و توقف زیر بار میشود. انتخاب بیشازحد بزرگ نیز میتواند مصرف هوای فشرده، ضربه انتهای کورس و هزینه تجهیزات را افزایش دهد. علاوه بر این، در نصبهای عمودی باید رفتار بار هنگام افت فشار از قبل مشخص شود.
شیر برقی چگونه فرمان PLC را به حرکت تبدیل میکند؟
شیر برقی میان بخش الکتریکی و پنوماتیکی دستگاه قرار میگیرد. PLC سیگنال میفرستد، بوبین فعال میشود و مسیر هوا تغییر میکند. نوع ۵/۲، ۵/۳ یا آرایشهای دیگر، نحوه برگشت فنری، ولتاژ بوبین، دبی و اندازه پورت بر رفتار جک اثر میگذارند.
در مدارهای عمومی، بررسی مشخصات شیر برقی ایرتک میتواند به تطبیق تعداد راهها، فشار کاری و نوع فرمان با کاربرد دستگاه کمک کند. جایگزینی شیر فقط بر اساس شباهت ظاهری ممکن است رفتار خط را هنگام قطع برق، افت فشار یا توقف اضطراری تغییر دهد؛ بنابراین نقشه پورتها و منطق عملکرد باید پیش از نصب کنترل شوند.
چرا خطوط پرسرعت به شیر برقی با پاسخ پایدار نیاز دارند؟
در بستهبندی، سورتینگ و مونتاژ پرتعداد، چند دهم ثانیه تأخیر میتواند خروجی یک شیفت را کاهش دهد. اگر شیر در هر سیکل پاسخ متفاوتی داشته باشد، جک دیر به موقعیت میرسد و سنسور اجازه مرحله بعد را نمیدهد. در چنین کاربردهایی، زمان پاسخ، فرکانس کاری، دبی، عمر سیکلی و کیفیت هوای ورودی اهمیت بیشتری پیدا میکنند.
بررسی شیر برقی مک میتواند برای شناخت راهکارهای مناسب مدارهای پرتکرار مفید باشد؛ هرچند سرعت بالای شیر بهتنهایی تضمینکننده عملکرد صحیح نیست. سنسور مناسب، فشار پایدار، شیلنگکشی اصولی و منطق ایمن PLC نیز باید با سرعت حرکت هماهنگ باشند.
منیفولد و کنترل متمرکز شیرها چه مزیتی دارد؟
در ماشینهایی که چند عملگر دارند، نصب شیرها در نقاط پراکنده سیمکشی، شیلنگکشی و عیبیابی را دشوار میکند. منیفولد یا ترمینال ولو چند شیر را در یک مجموعه قرار میدهد و اتصال منظمتر به PLC را امکانپذیر میسازد. این ساختار میتواند زمان عیبیابی را کاهش دهد و توسعه دستگاه را سادهتر کند.
برای شناخت ساختارهای متمرکز، انواع نصب و گزینههای ارتباطی میتوان خانوادههای شیر برقی فستو را بررسی کرد. انتخاب نهایی باید با نقشه مدار، دبی موردنیاز، تعداد عملگرها و قابلیت نگهداری تیم داخلی هماهنگ باشد.
جدول انتخاب فعالیت مناسب برای اتوماسیون کارخانه
| فعالیت خط تولید | مشکل روش دستی | راهکار قابل بررسی | نقش جدید نیروی انسانی |
|---|---|---|---|
| هل دادن یا جابهجایی تکراری قطعه | خستگی، اختلاف زمان سیکل و آسیب بدنی | جک پنوماتیک، سنسور و فیکسچر مناسب | کنترل کیفیت و رفع گیرکردگی |
| باز و بسته کردن گیره | وابستگی به سرعت اپراتور و احتمال بستن ناقص | سیلندر، شیر کنترل جهت و تنظیم فشار | تنظیم دستگاه و تأیید قطعه |
| سورت کردن محصول | خطای شمارش و افت تمرکز در شیفت طولانی | سنسور، عملگر پنوماتیک و منطق PLC | رسیدگی به موارد استثنا |
| انتقال میان ایستگاهها | توقف هنگام غیبت نیروی ساده | نوار نقاله، استاپر و مکانیزم هلدهنده | نظارت بر جریان مواد |
| فعالیت در نقطه گرم یا آلوده | ریسک ایمنی و دشواری جذب نیرو | جداسازی، کنترل از راه دور و مکانیزم خودکار | پایش از محدوده ایمن |
آیا اتوماسیون صنعتی باعث بیکار شدن کارگران میشود؟
نگرانی درباره حذف شغل واقعی است، اما پاسخ آن برای همه کارخانهها یکسان نیست. برخی وظایف تکراری با فناوری کمتر میشوند، در حالی که نیاز به تکنسین نگهداری، اپراتور چندمهارته، برنامهنویس، مسئول کیفیت و تحلیلگر توقف افزایش پیدا میکند. در کارخانهای که هماکنون با جای خالی نیرو روبهرو است، اتوماسیون معمولاً برای حفظ ظرفیت و پایدار کردن تولید اجرا میشود، نه برای اخراج گسترده کارکنان.
مدیریت باید از ابتدای پروژه برنامه آموزش را مشخص کند. اگر ماشین جدید نصب شود اما اپراتور نتواند آلارم را تحلیل کند یا تکنسین با مدار پنوماتیک و PLC آشنا نباشد، وابستگی کارخانه فقط از نیروی تولید به پیمانکار بیرونی منتقل میشود. مشارکت کارکنان در طراحی و تست، هم کیفیت پروژه را بالا میبرد و هم نگرانی آنها درباره آینده شغلی را کاهش میدهد.
چگونه اتوماسیون را با هزینه و ریسک کمتر اجرا کنیم؟
۱- گلوگاه واقعی خط تولید را اندازهگیری کنید
پیش از خرید تجهیزات باید تعداد نیروها، زمان سیکل، توقفها، ضایعات و فعالیتهای دستی هر ایستگاه ثبت شوند. ممکن است ایستگاهی افراد زیادی داشته باشد، اما محدودکننده ظرفیت نباشد. خودکار کردن چنین بخشی هزینه ایجاد میکند، بدون اینکه خروجی نهایی خط افزایش یابد.
۲- از یک پروژه کوچک و قابل سنجش شروع کنید
بهجای بازسازی کامل کارخانه، یک حرکت تکراری را انتخاب کنید و معیار موفقیت تعیین کنید؛ برای مثال کاهش وابستگی به حضور یک اپراتور، ثبات زمان سیکل، کاهش ضایعات یا حذف بلند کردن بار. پروژه کوچک امکان یادگیری، اصلاح و ارزیابی نتیجه را با ریسک پایینتر فراهم میکند.
۳- رفتار دستگاه در خرابی را از قبل تعریف کنید
باید معلوم باشد در قطع برق، افت فشار، خرابی سنسور یا گیر کردن قطعه چه اتفاقی میافتد. جک در کدام موقعیت میماند؟ آیا بار سقوط میکند؟ اپراتور چگونه انرژی ذخیرهشده را تخلیه میکند؟ پاسخ این پرسشها بخشی از طراحی است، نه موضوعی که پس از اولین توقف یا حادثه بررسی شود.
۴- قطعات را بر اساس شرایط واقعی خط انتخاب کنید
قیمت خرید تنها بخشی از هزینه نهایی است. دسترسی به قطعه جایگزین، کیفیت مستندات، مصرف هوا، شرایط محیط، زمان تعمیر و مهارت تیم نگهداری نیز اهمیت دارند. برای شناخت گروههای مختلف محصول و کاربرد آنها میتوان اطلاعات فنی منتشرشده در ایر اسپید را مرور کرد؛ اما انتخاب نهایی باید بر اساس محاسبات مدار، شرایط ماشین و تأیید طراح انجام شود.
هزینه پنهان اتوماسیون ارزان چیست؟
پروژهای که فقط بر اساس پایینترین قیمت انتخاب شود، ممکن است در مصرف هوا، توقف، ضایعات و تعمیرات هزینه بیشتری ایجاد کند. یک جک نامتناسب میتواند زیر بار متوقف شود؛ شیر کوچک سرعت حرکت را کاهش دهد؛ شیلنگ نامناسب افت فشار ایجاد کند و نبود سنسور درست، عیبیابی را طولانی کند. این هزینهها معمولاً در فاکتور خرید دیده نمیشوند، اما در تمام شیفتها تکرار میشوند.
محاسبه بازگشت سرمایه باید هزینه اضافهکاری، جذب و آموزش نیروی جایگزین، توقف ناشی از غیبت، ضایعات، دوبارهکاری و آسیبهای شغلی را نیز پوشش دهد. اتوماسیون موفق لزوماً گرانترین پروژه نیست؛ پروژهای است که یک مسئله مشخص را با قابلیت نگهداری مناسب حل کند.
کارخانههای کوچک چگونه با بودجه محدود اتوماسیون را شروع کنند؟
واحدهای کوچک لازم نیست پروژه را با رباتهای پیچیده آغاز کنند. گاهی یک جک، دو سنسور، یک شیر مناسب و اصلاح فیکسچر میتواند یک کار یکنواخت را استاندارد کند. استفاده از اجزای ماژولار نیز اجازه میدهد سیستم در آینده توسعه پیدا کند. مهم این است که نقشه، شمارهگذاری شیلنگها، تابلو و دستورالعمل تعمیر از همان پروژه نخست منظم باشند.
راه دیگر، ساخت ایستگاه نیمهخودکار است. اپراتور قطعه را بارگذاری میکند، سیستم عملیات تکراری را انجام میدهد و فرد کیفیت خروجی را کنترل میکند. این روش معمولاً سرمایه اولیه کمتری میخواهد، انعطاف محصول را حفظ میکند و پذیرش آن برای کارکنان آسانتر است.
نیروی انسانی کارخانه آینده به چه مهارتهایی نیاز دارد؟
با تغییر خطوط تولید، ارزش نیروی انسانی از انجام حرکت فیزیکی به درک فرایند منتقل میشود. اپراتور آینده باید وضعیت سنسورها را بخواند، تفاوت خطای مکانیکی و کنترلی را تشخیص دهد، دستورالعمل ایزولهسازی انرژی را اجرا کند و اطلاعات توقف را دقیق ثبت کند. تکنسین نیز علاوه بر مکانیک، به شناخت برق، پنوماتیک و منطق PLC نیاز دارد.
آموزش باید همزمان با پروژه اجرا شود. بهترین زمان یادگیری کارکنان، هنگام طراحی، نصب و تست سیستم است. تجربه عملی اپراتورها نیز ارزشمند است؛ زیرا آنها جزئیاتی از رفتار واقعی خط میدانند که ممکن است در نقشه مهندسی دیده نشود.
سؤالات متداول درباره کمبود نیروی کار و اتوماسیون خط تولید
۱. مهمترین علت کمبود نیروی کار در کارخانهها چیست؟
علت واحدی وجود ندارد. دستمزد نامتناسب، شیفتهای دشوار، رفتوآمد طولانی، محیط فرساینده، نبود مسیر پیشرفت و فاصله مهارتی میان کارجو و نیاز کارخانه از عوامل اصلی هستند. هر واحد باید با مصاحبه خروج، بررسی غیبت و گفتوگو با کارکنان، علت واقعی مشکل خود را پیدا کند.
۲. آیا اتوماسیون صنعتی میتواند کمبود کارگر را کاملاً جبران کند؟
خیر. اتوماسیون میتواند فعالیتهای تکراری و قابل استانداردسازی را پوشش دهد، اما همچنان به اپراتور، تکنسین، مسئول کیفیت و نیروی تصمیمگیر نیاز دارد. نتیجه بهتر زمانی حاصل میشود که فناوری همراه با بهبود شرایط کار، آموزش و مستندسازی اجرا شود.
۳. برای شروع اتوماسیون خط تولید کدام بخش مناسبتر است؟
بخشی مناسبتر است که تکرار زیاد، تنوع کم، توقف ناشی از کمبود نیرو و معیار خروجی روشنی داشته باشد. هل دادن قطعه، باز و بسته کردن گیره، سورت ساده و جابهجایی کوتاه معمولاً گزینههای بهتری نسبت به فرایندهای پیچیده و متغیر هستند.
۴. استفاده از جک و شیر برقی چه کمکی به کاهش نیروی دستی میکند؟
برای مثال شیر برقی Airtac ، فرمان الکتریکی را به تغییر مسیر هوای فشرده تبدیل میکند و جک این انرژی را به حرکت خطی تبدیل میکند. ترکیب آنها با سنسور و PLC میتواند حرکتهایی مانند هل دادن، گیرهکردن و جداسازی محصول را در زمان ثابت و با تکرارپذیری بیشتر انجام دهد.
۵. آیا اتوماسیون برای کارخانههای کوچک مقرونبهصرفه است؟
بله، به شرط آنکه پروژه از یک مسئله مشخص و کوچک شروع شود. یک ایستگاه نیمهخودکار یا مکانیزم ساده پنوماتیکی میتواند با سرمایه محدود، خستگی اپراتور و توقف ناشی از غیبت را کاهش دهد. محاسبه بازگشت سرمایه باید هزینه اضافهکاری، ضایعات، توقف و آموزش نیروی جایگزین را هم در نظر بگیرد.
جمعبندی؛ راهحل کمبود نیروی کار، حذف انسان از کارخانه نیست
کمبود نیروی کار و نیروی ماهر، کارخانهها را وادار کرده است وابستگی به کارهای دستی و تکراری را دوباره بررسی کنند. اضافهکاری و استخدام شتابزده شاید مدتی ظرفیت تولید را حفظ کند، اما راهحل بلندمدت نیست. استانداردسازی فرایند، بهبود شرایط شغلی، مستندسازی دانش و اجرای مرحلهای اتوماسیون میتواند تولید را در برابر غیبت یا خروج کارکنان مقاومتر کند.
جکهای پنوماتیک، شیرهای کنترل جهت، سنسورها و PLC در این تغییر نقش اجرایی دارند؛ اما نتیجه زمانی قابل اعتماد است که هر جزء بر اساس بار، سرعت، تعداد سیکل و شرایط محیط انتخاب شود. کارخانهای که از یک پروژه کوچک آغاز میکند، کارکنان را در تغییر مشارکت میدهد و نگهداری را از ابتدا جدی میگیرد، میتواند کمبود نیروی انسانی را به فرصتی برای ساخت خط تولید ایمنتر، منظمتر و رقابتیتر تبدیل کند.
